Longtemps pensée comme une étape aval, la maintenance industrielle s’invite désormais beaucoup plus tôt dans le cycle de vie des produits. Avec la nouvelle release de 3DEXPERIENCE, elle se reconnecte aux données de conception pour gagner en cohérence, en traçabilité et en efficacité.
Manon Alzetta, responsable innovation et experte en Performance et Simulation chez CIMPA, et Eric Amardheil, team leader au sein de la même entreprise, décryptent ce que ce changement transforme concrètement, de la duplication de données à la simulation de flux appliquée aux centres de maintenance.
On imagine souvent la maintenance comme le dernier maillon d'une chaîne industrielle : elle intervient une fois la panne détectée, pilotée par les retours du terrain remontés dans l'ERP. Ce découpage a la vie dure. Il est pourtant en train de se fissurer. La dernière release de la plateforme 3DEXPERIENCE s'attaque justement à ce maillon en le rattachant directement à l'amont : la conception, la nomenclature, le plan de maintenance. « Ce qui change, c'est qu'on prend le customer service et qu'on le rattache directement au soutien logistique intégré », résume Eric Amardheil, team leader chez CIMPA. « C'est un changement de paradigme. »
La maintenance change d'adresse
Le soutien logistique intégré, rappelle Eric Amardheil, est déjà responsable de la construction du plan de maintenance : niveau de criticité d'une pièce, périodicité des interventions, seuils d'usure. Jusqu'ici, cette information restait cloisonnée, tandis que le customer service (la rédaction technique, la gestion des pièces de rechange) opérait en bout de chaîne, avec ses propres outils. La nouvelle release rapproche les deux mondes en les faisant cohabiter dans la même plateforme, connectée aux données de conception. « On mutualise les outils, on crée de la cohérence entre le plan de maintenance, les procédures et la publication, jusqu'au dessin et aux illustrations », détaille l'expert.
Le secteur aéronautique toulousain s'y intéresse de près pour ses nouveaux programmes. Le ferroviaire a pris de l'avance : la SNCF a déjà testé un premier prototype fourni par Dassault Systèmes au début de l'année.
Une donnée, pas de doublon
Le second bénéfice tient à la structure même de la plateforme. Reliée directement à l'E-BOM (la nomenclature d'ingénierie), la S-BOM (la nomenclature de maintenance) hérite automatiquement de ses évolutions. « S'il y a un changement au niveau de l'E-BOM, on n'a plus besoin de faire un assessment complet : on sait déjà qu'il y a un impact », explique Eric Amardheil. Reste à qualifier cet impact (la pièce concernée est-elle candidate à une intervention de maintenance ou non) mais le travail se fait dans le même outil, sans ressaisie ni transfert d'un système à l'autre.
L'expert y voit aussi un bénéfice environnemental, avec précaution : « C'est une démarche écologique : on arrête de dupliquer la donnée et d'en rajouter sur des serveurs. »
Rédacteurs et illustrateurs, même plateforme
Le rapprochement touche aussi l'illustration technique, historiquement un métier à part : le rédacteur maquette son texte à partir de la modélisation 3D, l'illustrateur produit ensuite les vues isométriques ou les éclatés, avec ses propres contraintes. Le modèle 3D étant directement disponible dans la plateforme, ces étapes se recomposent. « Il n'y a plus besoin d'un outil dédié pour faire de la vidéo, un outil pour faire du dessin à plat : on peut enregistrer un éclaté, faire une vidéo, prendre une photo et l'accrocher à une procédure de maintenance, tout depuis le même endroit », résume Eric Amardheil.
« Un centre de maintenance, c'est une usine »
Manon Alzetta, responsable innovation chez CIMPA, souligne de son côté un autre avantage de la plateforme : celui de la simulation de flux, jusqu'ici appliquée aux sites de production plutôt qu'aux centres de maintenance. « Un centre de maintenance, ça reste une usine, avec des opérations, des postes, des opérateurs, des gammes, des manuels de maintenance et des tâches à effectuer dans un certain ordre », observe-t-elle. « Aujourd'hui, on ne s'attache pas nécessairement à un produit ou à une référence : on s'attache à un système industriel. »
Un client ferroviaire illustre le propos : plusieurs sites d'entretien, une question de dimensionnement récurrente. Un train qui fait 50 ou 100 mètres de long, a-t-on les bons outillages sur place, les bonnes compétences ? « La plateforme permet de mettre en regard les opérateurs de maintenance, leurs compétences, leurs certifications », précise Eric Amardheil. La difficulté reste la même que dans l'industrie au sens large, note Manon Alzetta : les données nécessaires à ces simulations restent dispersées entre fichiers Excel, SharePoint, Drive et outils métiers, avec un patient travail de collecte auprès des équipes opérationnelles qui les détiennent.
Cette continuité digitale prend une dimension réglementaire à horizon proche. Eric Amardheil anticipe l'arrivée du passeport produit numérique, qui obligera les industriels à justifier la traçabilité de chaque référence constituant un objet technique complexe. « C'est une obligation qui va s'imposer dans les quatre ans qui viennent », prévient-il. Une échéance qui, selon Manon Alzetta, dépassera largement l'aéronautique pour toucher l'automobile et d'autres secteurs industriels.
La donnée, l'adoption, le prix
Trois obstacles freinent encore le déploiement à grande échelle. Le premier reste la donnée elle-même : disparate, parfois incomplète, détenue par les opérationnels plutôt que centralisée : un point que la solution de Dassault Systèmes doit justement contribuer à résoudre à moyen terme, selon Manon Alzetta. Le deuxième est culturel. « Le mindset industrie 4.0, jumeau numérique, anticipation, est perçu d'un point de vue opérationnel comme quelque chose qui est plus là pour contrôler que pour aider », observe-t-elle. Convaincre les équipes terrain que ces outils servent leur travail plutôt que de le surveiller reste, dit-elle, la condition d'une adoption réussie.
Le troisième est budgétaire. « Ça nécessite d'avoir un chiffre d'affaires cohérent avec le prix de la solution : c'est plutôt destiné à des industriels de taille assez conséquente aujourd'hui », reconnaît Eric Amardheil. Licences, main-d'œuvre, montée en compétences : le déploiement se fait par étapes, pas d'un bloc. Avant, peut-être, d’élargir le champ des possibles.
Malgré ces obstacles, la direction se dessine nettement. Les données produites de la conception jusqu'à l'exploitation sont de mieux en mieux reliées entre elles. Les fabricants peuvent donc penser la maintenance dès la conception du produit, au lieu d'attendre sa mise en service.
Le déploiement se fera sans doute par étapes. Pour nos experts, l'intérêt tient justement à cette continuité, puisque les données circulent entre les équipes et restent traçables d'un bout à l'autre. Les industriels peuvent ainsi anticiper les performances de leurs produits et de leurs systèmes sur tout leur cycle de vie.